6月28日晚6时28分，一向繁忙的板材热连轧厂2300生产线主控室内一片寂静，室内十几双眼睛紧盯着操作台上方的监控画面。当画面显示精轧区域内前一块钢尾部在F5机架抛钢的一瞬间，下一块钢在F1机架已经咬钢进入，两块钢在精轧机内首尾相接轧出并成功卷取时，主控室内瞬间爆发出一阵雷鸣般的掌声和欢呼声。

今年以来，为全面提升2300生产线轧制节奏，该厂瞄准国内标杆产线，践行“一火成材，快速搬运”低耗轧制理念，拓展思路，举一反三，成立由厂领导挂帅的攻关组，组织生产工艺、一级、二级及炉窑等专业技术人员，自主开发精轧机“两块钢同时轧制”功能。此功能能够实现在前一钢板坯尾部未离开精轧末机架时，后一块钢坯已经进入精轧机进行轧制，每块钢轧制时间较普通模式可缩短15秒，每小时可多轧制5块钢。

实现如此高的轧制节奏，整个产线的物料跟踪系统是技术瓶颈。为此，攻关组成员通过大量的理论计算，重新编写了物料跟踪程序。但一个巨大的困难摆在了技术人员的面前——重新设计后的程序无法通过轧制模拟真实反映出钢坯在每个采样点的状态。哪怕模拟轧制与实践位置只相差一米，也会导致整个跟踪失败。为此，攻关组决定用真实钢坯进行测试。

为保证使用真实钢坯测试时不会导致轧制事故或废品，攻关组制订了详细的调试预案，对在线调试时可能产生的各类故障提前做好预案，并安排在尖峰时段更换R2工作辊前进行试验，避免对产线正常生产造成影响。

惊心动魄的时刻终于到来！第一次测试，距离精轧两块轧制成功相差11秒，第二次相差6秒，第三次相差仅0.6秒！尽管前三次在线测试都因为缺陷影响了轧制节奏，但每次调试过程中两块钢坯的间距越来越近，使攻关组成员欢欣鼓舞，因为成功就在眼前。随着攻关组加班加点查找失败原因，不断优化跟踪系统，终于攻克了技术难题。在6月28日进行第四次在线调试时，全体调试人员期盼的结果终于出现了，两块钢坯以极高的速度首尾相接轧出并成功卷取，突破2300生产线轧制间隙极限原有设计水平。

实现该项技术稳定应用，以及攻克更多技术难题，接下来的工作任重道远。板材热连轧厂技术人员将以此为契机，紧盯行业前沿技术，不断突破机组极限，为“建设新本钢、支撑新鞍钢”贡献热轧力量。